Altı Sigma, Motorola tarafından 1986'da oluşturulan tanınmış bir mühendislik ve üretim sürecidir. Altı Sigma sistemi, sapmaların nedenini belirleyerek ürün hatalarını gidermeye çalışır. Düzgün bir şekilde gerçekleştirilen Altı Sigma, milyonda bir ürün için 3,4 hata verir. Bu, bir dizi taklit programa yol açan mühendislik verimliliğinin altın standardı haline gelmiştir.
Yalın Altı Sigma
Yalın Altı Sigma, Motorola tarafından da geliştirilen ve sertifikalandırılan Altı Sigma'ya benzer. “Yalın”, sadece üründeki kusurlardan ziyade iş süreçlerini ve iş akışındaki eksiklikleri de incelemesi bakımından farklılık gösterir. Örneğin, Lean fazla üretimi, gereksiz işlemleri, kötü lojistik, üretim gecikmelerini ve hatta müşteri ihtiyaçlarını karşılamayan ürünleri belirlemeye çalışır. Yalın, Altı Sigma'nın çözemediği boşlukları doldurmaya yardımcı olur.
CMMI
Yetenek Olgunluk Modeli Entegrasyonu (CMMI), Carnegie Mellon Üniversitesi'ndeki yazılım mühendisleri tarafından geliştirilmiştir. Süreç Altı Sigma'ya benzer ancak çoğunlukla yazılım geliştirmeye odaklanır. Yazılım süresiz olarak değiştirilip yükseltilebildiği için, CMMI, Altı Sigma'ya alternatif olarak gerekli hale geldi. Farklı şirket birimlerinin, rehberlik ve iyileştirme için referans noktası oluşturarak gelişim süreçlerini aynı hedeflerle bütünleştirmelerinin bir yoludur.
İstatistiksel Proses Kontrolü (SPC)
İstatistiksel Süreç Kontrolü (SPC), tamamen istatistiksel analize dayalı bir kalite kontrol yöntemidir. Öncelikle işlem kabiliyeti performansı ve işlem izleme için kullanılır. Başka bir deyişle, sistemlerin ne kadar iyi çalıştığını belirler. SPC'nin popüler bir alt kümesi Pareto Analizi'dir. Pareto istatistiği, üretim verilerini zamana, işleme ve hata sayısına göre düzenler. Sorunların ortaya çıktığı yeri belirlemenize ve verimliliği optimize etmenize yardımcı olabilir.
Mühendislik Süreç Kontrolü (EPC)
Mühendislik Süreç Kontrolü, problemleri tanımlamak için grafikler ve veriler kullandığı için İstatistiksel Süreç Kontrolüne benzer, ancak mühendislik işleminin öngörülmesi ve eşzamanlı ayarlanması üzerine odaklanır. EPC, bir işlemi gerçek zamanlı olarak grafik haline getirmeyi ve verimlilik ölçütlerinin beklenenden farklı olması durumunda değiştirmeyi içerir. Bu, grafikler çizerek ve hedeflenen sürecin ilerleyişini yoğun bir şekilde izleyerek yapılır.
