Yeni bir süreç planlayan veya mevcut bir prosedürü iyileştirmenin yollarını arayan şirketler, operasyonda zaten en büyük faydayı ekleyen veya iyileştirme ihtiyacı duyan alanları grafiksel olarak vurgulayan bir yöntem olan değer akışı eşlemesi (VSM) kullanabilir. Ayrıca, bağımsız bir proje yerine, kendi içinde değer akışı haritalaması, bir şirketin uygulamalarında, fabrika katından müşteri hizmetlerinden toplantı odasına kadar sürekli kalite iyileştirmesi sağlamak için devam eden bir süreç olabilir.
Açıklama
Sistem olarak VSM, bir proses ekibinin bir ürünün süreçlerinden kaynaklanan atıkları, ürünün bakış açısıyla bir prosedürü belirleyerek belirlemesine yardımcı olur. Değer akışı eşlemesindeki “değer”, bir müşterinin sahip olması gereken değerinde olduğu bir şeydir. VSM, amaç, bir ürünün üretimi için gerekli olmayan her şeyi ortadan kaldırmak, aşırı hammaddeden veya envanterden prosese dahil edilen fazladan adım veya süreye kadar olan yalın üretim modeliyle ilgilidir. VSM ekibi, müşterilerinin istediği şeylere daha da yakın olan nihai ürüne bir şey eklenip eklenmeyeceğini belirlemek için bir işlemdeki her adımı veya aşamayı inceler. Eğer hiçbir şey eklenmezse, adım tam olarak değil, adımda tam olarak ne israf edildiğini belirlemek için adım daha fazla parçalanabilir. Süreçte ne kadar az atık tutulursa, süreç o kadar verimli olabilir.
Tarihçe
Toyota 1980'lerde VSM'yi geliştirmek için kredi alır. Baş mühendis Taiichi Ohno ve sensei Shigeo Shingo, Ford Motor Company'deki operasyonları gözlemlerken ideal bir işlem gerçekleştirdi: senkronize, bitişik iş istasyonlarından oluşan, hammadde veya parça stoğu olmayan bir montaj sistemi. Sistemi kendi bileşenlerinde analiz ettiklerinde, bu “tam zamanında” sistemin performansını engelleyen engelleri sorgulamaya ve ortadan kaldırmaya devam ettiler.
Yararları
Verimliliği artırmanın ötesinde, bir VSM projesine dahil olmak bir şirkete birçok avantaj sağlar. Bu, üyelerin tüm süreci daha iyi anlamalarını sağlamak için belirli bir aşama veya adımın üzerine çıkmalarını sağlar - bölümler arası bağlantılar dahil olmak üzere iş akışını. Ekip üyelerine (genellikle çeşitli bölümlerden çizilmiş), şirketlerinin gerçekleştirdiği işlemleri tartışmak için ortak bir dil verir ve şirketlerinin müşteriye ne sunduğunu eleştirel olarak incelemelerini zorlar. Üyelerin, ürünün bakış açısından tam anlamıyla işlemden geçerek şirketin işlemlerini geri adım atmasına ve nesnel olarak görmesine neden olur. Üstelik sadece israfı ve kaynaklarını belirtmekle kalmaz, boşa harcanan kaynakları daha verimli noktalara yönlendirmek ve şirketin ürün ve hizmetlerine daha da fazla değer kazandırmak için olanak sağlar.
kelime hazinesi
VSM'de kullanılan terimler israfa karşı bir değer ikiliği ile ilgilidir. “Katma değer” içeren herhangi bir şey, müşterilerin satın almaya değer olduğunu düşündüğü veya ürünü tamamlamaya daha da yakınlaştıran bir şey ekleyen bir prosedür, adım, malzeme veya alt montajdır. Süreç sermaye kaynaklarını alırsa (maddi, zaman, para) ve değer katmıyorsa, israf edilebilir kabul edilebilir.Toyota, atıkları düşünmek için oldukça fazla zaman harcadığı için, kendine özgü "atık" terimleri vardı: "muda", değer katmayan herhangi bir faaliyet; doğru parçayı doğru yere doğru zamanda ulaştırmak suretiyle düzeltilebilecek “mura” veya tutarsızlık; ve iş akışının standartlaştırılması ile hafifletilebilecek "muri" veya aşırı yük. Mevcut durumdan ideal gelecek duruma kadar sürekli iyileştirme çabasının bu temel temasına "kaizen" denir.
Sınırlamalar
VSM, verimliliği artırmak için özel bir araçtır; Bunun gibi sınırları var. Birincisi, bir süreç boyunca ürün düzeyinde bir gezinti yaptığı için insan unsurunu görmezden gelir. Bu araç aynı zamanda, sadece hangi sürecin incelemeye alınacağını belirlemeye özen göstermek zorunda olan, sahiplerinin olduğu kadar kullanışlıdır; süreç ne kadar spesifik olursa o kadar iyidir. Daha önce belirtildiği gibi, VSM'nin kökleri, otomotiv endüstrisinde, çok yüksek hacimli, nispeten dar aralıklarda üretilen çok karmaşık bir ürünün çok özel bir üretim süreci olan köklerine sahiptir. Düşük hacimli veya çok fazla özelleştirme içeren bir işlemi analiz ederken VSM engellenebilir (istisnalar hariç, standart kurallar yoktur). Son olarak, VSM'nin arka planda en azından biraz eğitim almış ve araçların, haritaların ve akış çizelgelerinin spesifik terminolojisinin gerçekten etkili olması için özel bir ekip gerektirir.
