5S, Yalın bir işyerinin temel dayanaklarından biri olarak kabul edilir. "5S", Toyota Üretim Sisteminin işyeri temizliği ve organizasyon sistemini sıralayan S ile başlayan beş Japonca kelimeyi ifade eder. Bu metodoloji, ofis ve fabrika zemini ortamlarına eşit olarak uygulanabilir ve Yalın bir dönüşüme başlarken başlamak için harika bir yerdir. Bir bahar temizliği biçiminden daha fazlası, 5S, disipline "her şey için bir yer ve her şey için yer" koyacak ve aynı zamanda süreç düşünmeyi teşvik edecek.
İhtiyacınız olacak ürünler
-
5S Takımı
-
Alan Kat Düzeni
-
Renkli bant
-
Kırmızı Etiketler
-
Kamera
Durumu kavrama - Çalışma yollarını ve fiziksel sınırları belirlemek için bölgedeki iş akışlarının spagetti şemalarını çizin. Temel süreçler oluşturmak için zaman süreçleri ve "önceki" fotoğraflar çekilir
Sırala (ilk S) - İşyerinde düzenli iş akışları için gerekli olmayan şeyleri ve fazla stokları kaldırarak devam edin. Çöpleri atın ve daha sonra değerlendirmek üzere emin olmadığınız öğeleri kırmızı etiket alanına taşıyın.
Sırasıyla ayarla (saniye S) - Aletleri ve malzemeleri kullanım noktasına yaklaştırın. Bulunması kolay ve erişmesi kolay şeyler yapın. Eksik kalemleri belirgin hale getirmek için gölge panoları, bant anahatları ve min-max envanter seviyeleri gibi göstergeler kullanın.
Parlaklık (üçüncü S) - Alanı temizleyin, kiri temizleyin, hasarlı ekipmanı onarın ve genellikle işyerini temizleyin. Bu, iyi bir zihniyet sağlayacak ve “kırık pencere sendromu” ndan kaçınmaya yardımcı olacaktır (kaynaklara bakınız).
Standardize (dördüncü S) - 5S'yi sürdürmek için günlük kontrol listelerini uygulayın. Günlük çalışmanın bir parçası olarak ilk üç S'yi sürdürmek için sahipler ve kurallar oluşturun.
Sustain (beşinci S) - Denetim sonrası puanları ve alanın yakınındaki duvardaki fotoğraflardan önce / sonra. İyileştirme göstermek için zamanla puanları izleyin. Yönetimi bölgeye girmeye teşvik et ve ekibine 5S çabalarını sor
5S bölgesini sık sık tekrar ziyaret edin, örnek olarak lider olun ve haftalık denetimlerde belirlenen sorunların kök nedenini ortadan kaldırmaya çalışın. Son bir Lean Enterprise Institute anketinde, tersine kayma, Yalın dönüşüm başarısızlığının temel nedeni olarak tanımlandı. Ters kaymaya hazırlıklı olun ve karşı koymak için önlemleri alın.
