Altı Sigma, iş süreçlerinde iyileştirmeler sağlamak için tasarlanmış bir yaklaşıma ve araçlara işaret eder. Altı Sigma, belirli bir süreçte neyin hataya neden olduğunu bulmak ve daha iyi çalışması için hangi değişikliklerin gerekli olduğunu belirlemek için DMAIC (Tanımla, Ölç, Analiz Et, Geliştir, Kontrol) yaklaşımını kullanır. Ama neden Altı Sigma denir?
Sigma Nedir?
İstatistiklerde Sigma, standart sapmayı temsil eden Yunanca bir yazıdır. Standart sapma, bir veri kümesi içindeki varyasyon miktarını ölçer. Veri seti "normal" ise, veri seti içindeki değerlerin veri seti ortalamasının üstünde ve altında bölündüğü anlamına gelirse, standart sapma verilerin nasıl dağıldığını açıklamaya yardımcı olur. Örneğin, 10 ila 100 arasında değişen değerler içeren bir veri seti, 30 ila 40 arasında değerler içeren bir veri setinden daha yüksek bir standart sapmaya sahip olacaktır.
"Altı" Neyi temsil eder?
Normal bir veri setinde, ortalamanın üstünde bir standart sapmanın bir varyasyonu, bu değerin altındaki toplam popülasyonun% 84.1'ini içerecektir. Bunu iki standart sapmaya genişletmek, popülasyonun% 97.7'sine yükseltir. Bir standart sapma yapmak, nüfusun% 99,85'ine dahil edilen veri noktalarını daha da arttırır. Bu senaryonun ortalamanın üzerinde 6 standart sapmaya çıkarılması,% 99,9999998 veya milyarda 2 parça hesaplanan değer verir. Basit bir ifadeyle, bu, bu düzeyde işleyen bir sürecin, üretilen her milyar kalem için yalnızca iki hata vereceği anlamına gelir.
Proses Değişimi Nedir?
Milyarda iki parça, en az söylemek, özellikle herhangi bir süreç içinde içsel bir değişiklik olduğunu bildiğimizde, çok açık bir amaçtır. Altı Sigma'nın “vaftiz babası” olan Mikel Harry, bir sürecin her iki yönde 1,5 standart sapma kadar değişmesinin normal olduğunu anlamıştı. Bu nedenle, altı sigma sürecindeki üst hata eşiğinin, aslında milyonda 3.4 kısım olduğu düşünülmektedir. 4.5 standart sapma ile ortalamanın sağındaki değer budur.
Peki Altı Sigma Kavramı ve Adı Nereden Geldi?
1970'lerde Motorola ürünleri ciddi kalite sorunlarından muzdaripti. Bu, bir Japon firması daha önce Motorola tarafından işletilen bir tesisi devraldığında ve hataların 1 / 20'sinde televizyon üretmeyi başardığında vurgulandı. 1981 yılında Motorola'nın CEO'su Bob Galvin, şirketini beş yıl içinde 10 kat artırarak kaliteyi ve performansı arttırması için zorladı. Bu zorluğun dışında Mikel Harry, DMAIC yaklaşımını ve Altı Sigma olarak bilinen yapılandırılmış problem çözme yaklaşımını geliştirdi. Altı Sigma adı Motorola'nın üretim süreçlerinde altı standart sapmaya varma hedefine dayanarak bu yaklaşıma atandı.
