"5S" Toyota Üretim Sistemini (TPS), tam bir yönetim sistemi ve daha fazla verim elde etmek için süreçlerde israfın ortadan kaldırılmasına odaklanan şirket felsefesini yönlendirmeye yardımcı olan bir araçtır. 5S, genel sistemin bir bölümünü temsil eder ve görsel yönetimi sağlamak için kullanılır. 5S'nin amacı sorunları tespit etmeyi kolaylaştırmaktır. Herhangi bir işlemdeki problemler, verimsizliği temsil eden israfı temsil eder. "5S" ismi, bu aracı kullanırken izlenmesi gereken her adımı tanımlamak için kullanılan beş terimden gelir.
“Say-Ree” olarak adlandırılan Japonca bir terim olan Seiri, "sort" veya "ayrı" fiili olarak İngilizce'ye çevrilmiştir. Her bir iş istasyonundaki tüm öğeleri sıralayın ve günlük olarak ihtiyaç duyulanı gerekmeyen şeyden ayırın. Nadiren veya nadiren kullanılan öğeleri etiketleyin ve bunları istasyondan çıkarın. Etiketli eşyalar daha sonra tüm tesis tabanını veya tesisin bir bölümünü kapsayan bir ihtiyaç değerlendirmesine dayanarak bertaraf edilecek veya başka bir alana taşınacaktır.
“Say-Ton” olarak telaffuz edilen Seiton “sıraya göre” veya “düzeltmek” anlamına gelir. İhtiyaç duyulan eşyaları belirtilen yerlere yerleştirin ve ait oldukları yeri görsel olarak işaretleyin. Zemini boya ile işaretleyerek bir ekipmanın etrafındaki konumu ana hatlarıyla belirtin. Ekipman başka bir alana taşınırsa, işaret hangi ekipmanın eksik olduğuna dair net bir gösterge olarak kalacaktır. Her bir aleti, bantlı bir dübel tahtası üzerindeki uzayda özetleyin. Takım bir vardiya sonunda yerinde değilse, çalışanlar onu aramayı bilir ve bir sonraki vardiya için hazır olması için yerine getirir. Amaç anormal koşulları görünür kılmaktır, böylece durumu düzeltmek için hemen harekete geçilebilir. Anormal koşullar, birinin eksik bir araç bulmak için zaman kaybetmesi gibi atık veya verimsizliklere neden olur.
“Söylen” diyen Seiso, “parlaklık” anlamına geliyor. Her şeyi sıraladıktan ve ayarladıktan sonra, her çalışma alanının ilk temizliğini yapın. Temizlik daha sonra günlük bir aktivite haline gelmelidir. Her zaman ekipmanın etrafındaki alanı temiz tutmak, yağ sızıntısı gibi sorunları tanımayı kolaylaştıracaktır. Düzgün işlem akışını önleyebilecek veya takılma tehlikesi oluşturabilecek engelleri ortadan kaldırmak için döküntülerin zeminden uzak tutulması da önemlidir. Yerdeki kağıtlar bile israfa yol açabilecek sorunları temsil edebilir. Zemindeki atılan bir etiket, tesisteki herhangi bir yerdeki ürünün uygun şekilde tanımlanmadığı anlamına gelebilir.
“Say-Ket-Soo” olarak telaffuz edilen Seiketsu, “standardize” anlamına geliyor. Artık her şey temiz ve düzenli olduğundan, tüm iş istasyonlarında en iyi uygulamaları arayın. Önceki üç adımın her birinde neler yapıldığına ilişkin kurallar ve standartlar belirleyin. İş istasyonlarında tanımlayarak, görsel yardımlar veya çalışanlar için anlamlı olan diğer yöntemler kullanarak, her istasyonda uyulması gereken standartların ne olduğunu açıkça belirtin.
“Shi-Tsu-Kay” olarak telaffuz edilen Shitsuke, “sürdürmek” anlamına geliyor. Bu başarılması en zor adımdır. 5S döngüsünü sürdürebilmek için tüm çalışanların yerinde olmayan şeyleri arama, her çalışma alanında gereksiz parçaları tespit etme ve tespit edildiğinde artıkları toplama alışkanlığı olması gerekir. Her iş istasyonuna giriş ve çıkış akışını iyileştirmek için israfı tanımak ve önlem almak için sürekli çaba gösterilmelidir. Shitsuke genellikle organizasyon kültüründe bir değişiklik gerektirir ve her zaman yönetim taahhüdü gerektirir.
İpuçları
-
Tutarlı ve sürekli iletişim ve eğitim ve bir ödül sistemi, 5S felsefelerini bir kurumda yürütmeye yardımcı olacaktır. Her bir iş istasyonunda her bir çalışan tarafından gerçekleştirilen günlük ve haftalık denetimler ve ardından yönetim tarafından yapılan rastgele denetimler, 5S uygulamalarını alışkanlıklara dönüştürmeye yardımcı olabilir.
Uyarı
Birçok kuruluş 2. Adımda durma eğilimindedir. Her şey için bir yer bulunduğunda ve her şey yerine oturduğunda, etkinlik durabilir. Bu olursa, artık her şey için bir yer olmayacak ve yerine hiçbir şey olmayacak kadar yeni şeyler birikmeye başlayacaktır.
